Как улучшить комплексную схему оптимизации производительности гидромоторов серии OMR/OMP/BMER?

Оптимизация производительности гидромоторов (серий OMR/OMP/BMER), являющихся основным силовым компонентом промышленного оборудования, требует систематического совершенствования на всех этапах процесса – от проектирования и производства до испытаний. В данной статье предлагаются следующие стратегии повышения производительности для трёх основных этапов: проектирования подшипников, сборки и проверки результатов испытаний:

Ⅰ Оптимизация обработки деталей

Модернизация конструкции подшипников: Подшипники являются ключевым компонентом двигателя, работающим под давлением, и их конструкция напрямую влияет на грузоподъемность, эффективность и срок службы двигателя. План модернизации существующих подшипников следующий:

1. Модернизация материалов и процессов

-Используя высокоточные подшипники из высокоуглеродистой хромистой стали, твердость поверхности и износостойкость улучшаются за счет технологии вакуумной термообработки, что снижает потери на трение.

-Оптимизировать конструкцию контура дорожки качения подшипника, увеличить количество тел качения (например, использовать двухрядные радиально-упорные шарикоподшипники), равномерно распределить нагрузку и улучшить осевую и радиальную грузоподъемность.

2. Улучшенная адаптация

- В соответствии с реальными условиями работы двигателя (например, высокое давление и высокочастотные удары) замените традиционные шарикоподшипники с глубокими дорожками качения на конические роликовые подшипники или самоустанавливающиеся роликовые подшипники, чтобы повысить приспособляемость к сложным нагрузкам.

- Добавить конструкцию регулировки предварительного натяга подшипника, оптимизировать управление внутренним зазором, снизить риск заедания, вызванного тепловым расширением.

Ожидаемые результаты: срок службы подшипников увеличивается более чем на 30%, постоянная рабочая температура двигателя снижается на 5–8 °C, а ударопрочность значительно повышается.

Ⅱ . Инновации в процессе сборки продукции

Точность сборки напрямую влияет на герметичность, эффективность передачи и стабильность работы двигателя. Направления оптимизации включают:

1. Стандартизация процесса сборки

- Внедрено автоматическое инструментальное оборудование, обеспечивающее соосность статора, ротора и подшипника менее 0,01 мм, что снижает внутренние утечки.

- Используйте профессиональную технологию для точного контроля зазора между циклоидальным колесом и корпусом, чтобы избежать потерь на трение, вызванных ошибкой ручного управления.

2. Модернизация технологии герметизации

- Использование комбинированных уплотнительных колец (например, композитное уплотнение из ПТФЭ + металлического каркаса) для оптимизации структурной конструкции уплотнительной канавки и повышения сопротивления утечкам в условиях высокого давления.

- На конце выходного вала установлено двухкромочное масляное уплотнение, которое эффективно изолирует проникновение внешних загрязняющих веществ и продлевает срок службы системы смазки.

3. Динамическая регулировка предварительной нагрузки

- Мониторинг предварительной нагрузки подшипников в режиме реального времени с помощью датчиков крутящего момента в сочетании с моделированием методом конечных элементов для оптимизации параметров сборки с целью обеспечения динамического равновесия двигателя на высокой скорости.

Ожидаемые результаты: КПД всей машины увеличивается на 8–12 %, а колебание пускового крутящего момента уменьшается на 15 %, что подходит для сценариев управления с более высокой точностью.

Ⅲ . Тестовая проверка и оптимизация на основе данных.

Итеративная оптимизация, основанная на данных измерений, — это ключевой фактор повышения производительности. Тестовые решения включают:

1. Тест на долговечность

- Провести 500 часов непрерывного испытания под нагрузкой при номинальном давлении (например, 21 МПа), контролировать рост температуры подшипника, утечку и кривую снижения эффективности, а также проверить влияние усовершенствования материалов и процесса.

2. Сравнительный тест эффективности

- Используйте гидравлический испытательный стенд с переменной частотой для построения диаграммы зависимости механического КПД от объемного КПД двигателя в диапазоне рабочего объема 10–100 %, определите неэффективный интервал и оптимизируйте конструкцию проточного канала.

3. Испытание на вибрацию и шум

- Собрать спектр вибрации корпуса с помощью датчика ускорения, оптимизировать параметры модификации формы зубьев циклоидальной шестерни и контролировать уровень шума холостого хода в пределах 65 дБ (А).

Результаты измерений (на примере модели BMER-300):

- Объемный КПД ≥92% (исходный 88%), механический КПД ≥85% (исходный 80%) при номинальных условиях работы;

- Срок службы подшипников увеличен с 4000 до 5500 часов;

- Диапазон колебаний пускового крутящего момента уменьшен с ±8% до ±4,5%.

Ⅳ . Резюме: Систематическое повышение конкурентоспособности продукции.

Благодаря модернизации конструкции подшипников, инновациям в процессе сборки и валидации данных испытаний, гидравлические циклоидальные двигатели серии OMR/OMP/BMER добились значительных успехов в повышении общей производительности:

- Более эффективно: оптимизируйте пути преобразования энергии, чтобы уменьшить внутренние утечки и потери на трение;

- Более надежная: увеличенный срок службы основных компонентов, сокращен цикл технического обслуживания на 30%;

- Более тихая работа: показатели вибрации и шума достигают лидирующего в отрасли уровня, что соответствует требованиям точного оборудования.

В будущем наш завод Feiyue Hydraulic продолжит углублять инновационные материалы и интеллектуальные технологии сборки, чтобы предоставлять более ценные решения в области гидравлической энергии для иностранных клиентов.