OMR/OMP/BMER serisi hidrolik motor performansının kapsamlı optimizasyon şeması nasıl iyileştirilebilir?

Endüstriyel ekipmanların temel güç bileşeni olan hidrolik motorların (OMR/OMP/BMER serisi) performans optimizasyonu, tasarım, üretim ve test aşamalarının tamamında sistematik iyileştirme gerektirir. Bu makale, rulman tasarımı, montaj süreci ve test doğrulaması olmak üzere üç ana aşama için aşağıdaki performans iyileştirme stratejilerini önermektedir:

Ⅰ . İşleme parçalarının optimizasyonu

Yatak yapısının iyileştirilmesi: Motorun temel basınç taşıyıcı bileşenlerinden biri olan yatakların tasarımı, motorun yük taşıma kapasitesini, verimliliğini ve kullanım ömrünü doğrudan etkiler. Mevcut yataklar için iyileştirme planı aşağıdaki gibidir:

1. Malzeme ve proses yükseltmeleri

-Yüksek hassasiyetli yüksek karbonlu krom çelik yataklar kullanılarak, vakum ısıl işlem teknolojisi ile yüzey sertliği ve aşınma direnci artırılarak sürtünme kayıpları azaltılmıştır.

- Yatak yuvarlanma yolunun kontur tasarımını optimize edin, yuvarlanan elemanların sayısını artırın (çift sıralı açısal temaslı bilyalı rulmanlar kullanmak gibi), yük dağılımını dağıtın ve eksenel ve radyal yük taşıma kapasitesini iyileştirin.

2. Geliştirilmiş adaptasyon

- Motorun gerçek çalışma koşullarına (yüksek basınç ve yüksek frekanslı darbe senaryoları gibi) göre, karmaşık yüklere uyum kabiliyetini artırmak için geleneksel derin oluklu bilyalı rulmanları konik makaralı rulmanlar veya kendinden hizalamalı makaralı rulmanlar ile değiştirin.

- Yatak ön yük ayarlama yapısını ekleyin, iç boşluk kontrolünü optimize edin, termal genleşmeden kaynaklanan yapışma riskini azaltın.

Beklenen sonuçlar: Rulman ömrü %30'dan fazla artar, motorun sürekli çalışma sıcaklığı 5~8℃ azalır ve darbe direnci önemli ölçüde artar.

Ⅱ . ürün montaj süreci inovasyonu

Montaj doğruluğu, motorun sızdırmazlığını, şanzıman verimliliğini ve stabilitesini doğrudan etkiler. Optimizasyon yönleri şunlardır:

1. Montaj süreci standardizasyonu

- Stator, rotor ve rulmanın koaksiyel hatasının 0,01 mm'den küçük olmasını sağlamak için otomatik takımlama ekipmanı devreye alınarak iç kaçaklar azaltılmıştır.

- Manuel hatalardan kaynaklanan sürtünme kaybını önlemek için sikloidal tekerlek ile gövde arasındaki boşluğu hassas bir şekilde kontrol etmek için profesyonel teknolojiyi kullanın.

2. Sızdırmazlık teknolojisi yükseltmesi

- Sızdırmazlık oluğunun yapısal tasarımını optimize etmek ve yüksek basınç koşullarında sızıntı direncini artırmak için kombine sızdırmazlık halkalarının (PTFE+ metal iskelet kompozit conta gibi) kullanılması.

- Çıkış milinin ucuna, dışarıdan gelen kirleticilerin etkili bir şekilde izole edilmesi ve yağlama sisteminin ömrünün uzatılması için çift dudaklı yağ keçesi eklenmiştir.

3. Ön yükün dinamik ayarlanması

- Tork sensörleri aracılığıyla rulman ön yükünün gerçek zamanlı izlenmesi, sonlu eleman simülasyonu ile birleştirilerek montaj parametrelerinin optimize edilmesi ve motorun yüksek hızda dinamik dengesinin sağlanması.

Beklenen sonuçlar: Tüm makinenin hacim verimliliği %8~12 oranında artarken, başlangıç ​​torku dalgalanması %15 oranında azalır; bu da daha yüksek hassasiyetli kontrol senaryoları için uygundur.

Ⅲ . Test doğrulaması ve veri odaklı optimizasyon

Ölçülen verilere dayalı yinelemeli optimizasyon, performans iyileştirmesinin temel garantisidir. Test çözümleri şunları içerir:

1. Dayanıklılık testi

- Nominal basınçta (örneğin 21MPa) 500 saatlik sürekli yük testi gerçekleştirin, yatak sıcaklık artışını, sızıntıyı ve verimlilik düşüş eğrisini izleyin ve malzeme ve proses iyileştirmesinin etkisini doğrulayın.

2. Verimlilik karşılaştırma testi

- Değişken frekanslı hidrolik test tezgahını kullanarak motorun %10~%100 deplasman aralığındaki mekanik verim-hacimsel verim diyagramını çizin, verimsiz aralığı belirleyin ve akış kanalı tasarımını optimize edin.

3. Titreşim ve gürültü testi

- İvme sensörü aracılığıyla gövdenin titreşim spektrumunu toplayın, sikloidal dişli diş şekli modifikasyon parametrelerini optimize edin ve yüksüz gürültüyü 65dB (A) içinde kontrol edin.

Ölçülen sonuçlar (BMER-300 modeli örnek alınarak):

- Nominal çalışma koşulları altında hacimsel verim ≥%92 (orijinal %88), mekanik verim ≥%85 (orijinal %80);

- Rulman arıza süresi 4000 saatten 5500 saate çıkarıldı;

- Başlangıç ​​torku dalgalanma aralığı ±%8'den ±%4,5'e düşürüldü.

Ⅳ Özet : Ürün rekabet gücünü sistematik olarak artırın

Yatak yapısı iyileştirmeleri, montaj süreci yenilikleri ve veri odaklı test doğrulaması sayesinde OMR/OMP/BMER serisi hidrolik sikloidal motorlar genel performansta önemli atılımlar gerçekleştiriyor:

- Daha verimli: İç sızıntıyı ve sürtünme kayıplarını azaltmak için enerji dönüşüm yollarını optimize edin;

- Daha güvenilir: Ana bileşenlerin ömrünün uzaması, bakım döngüsünün %30 oranında azalması;

- Daha sessiz: Titreşim ve gürültü göstergeleri, hassas ekipmanların ihtiyaçlarını karşılamak için sektör lideri seviyeye ulaşır.

Gelecekte Feiyue Hidrolik fabrikamız, yabancı müşterilere daha değerli hidrolik güç çözümleri sunmak için malzeme inovasyonunu ve akıllı montaj teknolojisini derinleştirmeye devam edecektir.