Cum se poate îmbunătăți schema completă de optimizare a performanței motoarelor hidraulice din seria OMR/OMP/BMER?

Fiind componentă principală de putere a echipamentelor industriale, optimizarea performanței motoarelor hidraulice (seria OMR/OMP/BMER) necesită îmbunătățiri sistematice pe parcursul întregului proces, de la proiectare, fabricație până la testare. Acest articol propune următoarele strategii de îmbunătățire a performanței pentru cele trei etape principale ale proiectării rulmenților, procesului de asamblare și verificării testării:

Ⅰ . Optimizarea pieselor prelucrate

Modernizarea structurii rulmenților: Fiind o componentă cheie a rulmenților de presiune ai motorului, proiectarea rulmenților afectează direct capacitatea portantă, eficiența și durata de viață a motorului. Planul de îmbunătățire pentru rulmenții existenți este următorul:

1. Modernizări de materiale și procese

- Folosind rulmenți din oțel cu crom de înaltă precizie și conținut ridicat de carbon, duritatea suprafeței și rezistența la uzură sunt îmbunătățite prin tehnologia de tratament termic în vid, reducând pierderile prin frecare.

-Optimizați designul conturului căii de rulare a rulmentului, creșteți numărul de elemente de rulare (cum ar fi utilizarea rulmenților cu bile cu contact unghiular pe două rânduri), distribuiți distribuția sarcinii și îmbunătățiți capacitatea portantă axială și radială.

2. Adaptare îmbunătățită

- În funcție de condițiile reale de funcționare ale motorului (cum ar fi presiune ridicată și scenarii de impact de înaltă frecvență), înlocuiți rulmenții tradiționali cu bile cu canelură adâncă cu rulmenți conici sau rulmenți autoaliniați pentru a îmbunătăți adaptabilitatea la sarcini complexe.

- Adăugați o structură de reglare a preîncărcării rulmentului, optimizați controlul jocului intern, reduceți riscul de blocare cauzat de dilatarea termică.

Rezultate așteptate: durata de viață a rulmentului este crescută cu peste 30%, temperatura de funcționare continuă a motorului este redusă cu 5~8 ℃, iar rezistența la impact este îmbunătățită semnificativ.

Ⅱ . inovarea procesului de asamblare a produselor

Precizia asamblării afectează direct etanșarea, eficiența transmisiei și stabilitatea motorului. Direcțiile de optimizare includ:

1. Standardizarea procesului de asamblare

- Se introduc echipamente automate de prelucrare a sculelor pentru a asigura o eroare coaxială a statorului, rotorului și rulmentului mai mică de 0,01 mm, reducând scurgerile interne.

- Folosiți tehnologie profesională pentru a controla cu precizie distanța dintre roata cicloidală și carcasă, pentru a evita pierderile prin frecare cauzate de erori manuale.

2. Modernizarea tehnologiei de etanșare

- Utilizarea inelelor de etanșare combinate (cum ar fi etanșarea compozită PTFE + schelet metalic) pentru a optimiza designul structural al canelurii de etanșare și a îmbunătăți rezistența la scurgeri în condiții de presiune ridicată.

- La capătul arborelui de ieșire este adăugat un simering cu buză dublă pentru a izola eficient pătrunderea poluanților externi și a prelungi durata de viață a sistemului de lubrifiere.

3. Reglarea dinamică a preîncărcării

- Monitorizarea în timp real a preîncărcării rulmenților prin intermediul senzorilor de cuplu, combinată cu simularea cu elemente finite pentru optimizarea parametrilor de asamblare și asigurarea echilibrului dinamic al motorului la turații mari.

Rezultate așteptate: Eficiența volumică a întregii mașini este crescută cu 8%~12%, iar fluctuația cuplului de pornire este redusă cu 15%, ceea ce este potrivit pentru scenarii de control cu ​​precizie mai mare.

III . Verificarea testelor și optimizarea bazată pe date

Optimizarea iterativă bazată pe date măsurate este garanția principală pentru îmbunătățirea performanței. Soluțiile de testare includ:

1. Test de durabilitate

- Efectuați 500 de ore de test de sarcină continuă la presiunea nominală (cum ar fi 21 MPa), monitorizați creșterea temperaturii rulmenților, curba de scurgeri și de scădere a eficienței și verificați efectul îmbunătățirii materialelor și a procesului.

2. Test de comparare a eficienței

- Utilizați bancul de testare hidraulică cu frecvență variabilă pentru a trasa diagrama randamentului mecanic-volumetric al motorului în intervalul 10%~100% de cilindree, identificați intervalul ineficient și optimizați proiectarea canalului de curgere.

3. Test de vibrații și zgomot

- Colectați spectrul de vibrații al carcasei prin intermediul senzorului de accelerație, optimizați parametrii de modificare a formei dinților angrenajului cicloidal și controlați zgomotul în gol în limita a 65dB (A).

Rezultate măsurate (luând ca exemplu modelul BMER-300):

- Randament volumetric ≥92% (inițial 88%), randament mecanic ≥85% (inițial 80%) în condiții nominale de funcționare;

- Perioada de defectare a rulmenților a fost extinsă de la 4000 de ore la 5500 de ore;

- Intervalul de fluctuație a cuplului de pornire a fost redus de la ±8% la ±4,5%.

Ⅳ . Rezumat: Îmbunătățirea sistematică a competitivității produselor

Prin modernizarea structurii rulmenților, inovațiile în procesele de asamblare și validarea testelor bazate pe date, motoarele cicloidale hidraulice din seria OMR/OMP/BMER realizează progrese semnificative în ceea ce privește performanța generală:

- Mai eficient: Optimizați căile de conversie a energiei pentru a reduce scurgerile interne și pierderile prin frecare;

- Mai fiabil: durată de viață extinsă a componentelor cheie, ciclu de întreținere redus cu 30%;

- Mai silențios: indicatorii de vibrații și zgomot ating nivelul de vârf în industrie pentru a satisface nevoile echipamentelor de precizie.

În viitor, fabrica noastră hidraulică Feiyue va continua să aprofundeze inovația materialelor și tehnologia inteligentă de asamblare, pentru a oferi soluții de energie hidraulică mai valoroase clienților străini.