Como melhorar o esquema de otimização abrangente do desempenho do motor hidráulico da série OMR/OMP/BMER?

Como componente central de potência de equipamentos industriais, a otimização do desempenho de motores hidráulicos (séries OMR/OMP/BMER) requer melhorias sistemáticas em todo o processo, desde o projeto e a fabricação até os testes. Este artigo propõe as seguintes estratégias de melhoria de desempenho para as três principais etapas: projeto do rolamento, processo de montagem e verificação dos testes:

Ⅰ . Otimização de peças de usinagem

Modernização da estrutura do mancal: Como componente essencial do mancal de pressão do motor, o projeto dos mancais afeta diretamente a capacidade de carga, a eficiência e a vida útil do motor. O plano de melhoria para os mancais existentes é o seguinte:

1. Atualizações de materiais e processos

-Usando rolamentos de aço cromo de alto carbono de alta precisão, a dureza da superfície e a resistência ao desgaste são melhoradas por meio da tecnologia de tratamento térmico a vácuo, reduzindo as perdas por atrito.

-Otimizar o design do contorno da pista do rolamento, aumentar o número de elementos rolantes (como usar rolamentos de esferas de contato angular de duas carreiras), distribuir a distribuição de carga e melhorar a capacidade de carga axial e radial.

2. Adaptação melhorada

- De acordo com as condições reais de trabalho do motor (como cenários de impacto de alta pressão e alta frequência), substitua os rolamentos rígidos de esferas tradicionais por rolamentos de rolos cônicos ou rolamentos de rolos autocompensadores para aumentar a adaptabilidade a cargas complexas.

- Adicione estrutura de ajuste de pré-carga do rolamento, otimize o controle de folga interna e reduza o risco de aderência causada pela expansão térmica.

Resultados esperados: a vida útil do rolamento aumenta em mais de 30%, a temperatura de operação contínua do motor é reduzida em 5 a 8 °C e a resistência ao impacto é significativamente melhorada.

Ⅱ . inovação no processo de montagem de produtos

A precisão da montagem afeta diretamente a vedação, a eficiência da transmissão e a estabilidade do motor. As instruções de otimização incluem:

1. Padronização do processo de montagem

- Equipamentos de ferramentas automáticas são introduzidos para garantir que o erro coaxial do estator, rotor e rolamento seja menor que 0,01 mm, reduzindo vazamentos internos.

- Use tecnologia profissional para controlar com precisão a folga entre a roda cicloidal e a carcaça para evitar perda de atrito causada por erro manual.

2. Atualização da tecnologia de vedação

- O uso de anéis de vedação combinados (como vedação composta de esqueleto metálico PTFE+) para otimizar o projeto estrutural da ranhura de vedação e melhorar a resistência a vazamentos sob condições de alta pressão.

- Um retentor de óleo de lábio duplo é adicionado na extremidade do eixo de saída para isolar efetivamente a intrusão de poluentes externos e prolongar a vida útil do sistema de lubrificação.

3. Ajuste dinâmico de pré-carga

- Monitoramento em tempo real da pré-carga do rolamento por meio de sensores de torque, combinado com simulação de elementos finitos para otimizar os parâmetros de montagem e garantir o equilíbrio dinâmico do motor em alta velocidade.

Resultados esperados: A eficiência do volume de toda a máquina é aumentada em 8% a 12%, e a flutuação do torque inicial é reduzida em 15%, o que é adequado para cenários de controle de maior precisão.

Ⅲ . Verificação de testes e otimização orientada por dados

A otimização iterativa baseada em dados medidos é a principal garantia de melhoria de desempenho. As soluções de teste incluem:

1. Teste de durabilidade

- Realizar 500 horas de teste de carga contínua na pressão nominal (como 21 MPa), monitorar o aumento da temperatura do rolamento, o vazamento e a curva de queda de eficiência e verificar o efeito da melhoria do material e do processo.

2. Teste de comparação de eficiência

- Use a bancada de teste hidráulico de frequência variável para desenhar o diagrama de eficiência mecânica-eficiência volumétrica do motor na faixa de deslocamento de 10% a 100%, identificar o intervalo ineficiente e otimizar o projeto do canal de fluxo.

3. Teste de vibração e ruído

- Colete o espectro de vibração do casco por meio do sensor de aceleração, otimize os parâmetros de modificação da forma do dente da engrenagem cicloidal e controle o ruído sem carga dentro de 65dB (A).

Resultados medidos (tomando o modelo BMER-300 como exemplo):

- Eficiência volumétrica ≥92% (original 88%), eficiência mecânica ≥85% (original 80%) nas condições nominais de trabalho;

- Período de falha do rolamento estendido de 4.000 horas para 5.500 horas;

- A faixa de flutuação do torque de partida foi reduzida de ±8% para ±4,5%.

Ⅳ . Resumo: Aumentar sistematicamente a competitividade dos produtos

Por meio de atualizações na estrutura de rolamentos, inovações no processo de montagem e validação de testes baseados em dados, os motores cicloidais hidráulicos das séries OMR/OMP/BMER alcançam avanços significativos no desempenho geral:

- Mais eficiente: Otimize os caminhos de conversão de energia para reduzir perdas por vazamento interno e atrito;

- Mais confiável: vida útil prolongada dos principais componentes, ciclo de manutenção reduzido em 30%;

- Mais silencioso: os indicadores de vibração e ruído atingem o nível líder do setor para atender às necessidades de equipamentos de precisão.

No futuro, nossa fábrica hidráulica Feiyue continuará a aprofundar a inovação de materiais e a tecnologia de montagem inteligente, para fornecer soluções de energia hidráulica mais valiosas para clientes estrangeiros.