Wie kann das umfassende Optimierungsschema für die Leistung von Hydraulikmotoren der Serien OMR/OMP/BMER verbessert werden?

Als zentrale Antriebskomponente industrieller Anlagen erfordert die Leistungsoptimierung von Hydraulikmotoren (OMR/OMP/BMER-Serie) systematische Verbesserungen über den gesamten Prozess von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur Prüfung. Dieser Artikel schlägt die folgenden Strategien zur Leistungsverbesserung für die drei Hauptphasen Lagerkonstruktion, Montage und Prüfung vor:

Ⅰ . Optimierung der Bearbeitung von Teilen

Verbesserung der Lagerstruktur: Als wichtige Drucklagerkomponente des Motors wirkt sich die Lagerkonstruktion direkt auf die Tragfähigkeit, Effizienz und Lebensdauer des Motors aus. Der Verbesserungsplan für die vorhandenen Lager sieht wie folgt aus:

1. Material- und Prozessverbesserungen

- Durch die Verwendung hochpräziser Lager aus Chromstahl mit hohem Kohlenstoffgehalt werden die Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit durch Vakuum-Wärmebehandlungstechnologie verbessert, wodurch Reibungsverluste reduziert werden.

-Optimieren Sie die Konturgestaltung der Lagerlaufbahn, erhöhen Sie die Anzahl der Wälzkörper (z. B. durch den Einsatz von zweireihigen Schrägkugellagern), verteilen Sie die Lastverteilung und verbessern Sie die axiale und radiale Tragfähigkeit.

2. Verbesserte Anpassung

- Ersetzen Sie je nach den tatsächlichen Arbeitsbedingungen des Motors (z. B. Hochdruck- und Hochfrequenz-Aufprallszenarien) die herkömmlichen Rillenkugellager durch Kegelrollenlager oder selbstausrichtende Rollenlager, um die Anpassungsfähigkeit an komplexe Belastungen zu verbessern.

- Fügen Sie eine Struktur zur Einstellung der Lagervorspannung hinzu, optimieren Sie die Kontrolle des Innenspiels und verringern Sie das Risiko eines Festklebens durch Wärmeausdehnung.

Erwartete Ergebnisse: Die Lagerlebensdauer wird um mehr als 30 % erhöht, die Dauerbetriebstemperatur des Motors wird um 5 bis 8 °C gesenkt und die Stoßfestigkeit wird deutlich verbessert.

Ⅱ . Innovation im Produktmontageprozess

Die Montagegenauigkeit wirkt sich direkt auf die Abdichtung, die Übertragungseffizienz und die Stabilität des Motors aus. Optimierungsvorschläge umfassen:

1. Standardisierung des Montageprozesses

- Es werden automatische Werkzeugausrüstungen eingeführt, um sicherzustellen, dass der Koaxialfehler von Stator, Rotor und Lager weniger als 0,01 mm beträgt, wodurch interne Leckagen reduziert werden.

- Verwenden Sie professionelle Technologie, um den Abstand zwischen dem Zykloidenrad und dem Gehäuse genau zu steuern und so Reibungsverluste durch manuelle Fehler zu vermeiden.

2. Upgrade der Dichtungstechnologie

- Die Verwendung kombinierter Dichtungsringe (z. B. PTFE+Metallskelett-Verbunddichtung) zur Optimierung der strukturellen Gestaltung der Dichtungsnut und Verbesserung der Leckagebeständigkeit unter Hochdruckbedingungen.

- Am Ende der Abtriebswelle ist eine Doppellippen-Öldichtung angebracht, um das Eindringen externer Verunreinigungen wirksam zu isolieren und die Lebensdauer des Schmiersystems zu verlängern.

3. Dynamische Anpassung der Vorspannung

- Echtzeitüberwachung der Lagervorspannung durch Drehmomentsensoren, kombiniert mit einer Finite-Elemente-Simulation zur Optimierung der Montageparameter, um das dynamische Gleichgewicht des Motors bei hoher Geschwindigkeit sicherzustellen.

Erwartete Ergebnisse: Der Volumenwirkungsgrad der gesamten Maschine wird um 8–12 % erhöht und die Anlaufdrehmomentschwankung um 15 % reduziert, was für Steuerungsszenarien mit höherer Präzision geeignet ist.

Ⅲ . Testverifizierung und datengesteuerte Optimierung

Die iterative Optimierung auf Basis von Messdaten ist der Schlüssel zur Leistungssteigerung. Zu den Testlösungen gehören:

1. Haltbarkeitstest

- Führen Sie einen 500-stündigen Dauerbelastungstest bei Nenndruck (z. B. 21 MPa) durch, überwachen Sie den Temperaturanstieg des Lagers, die Leckage und die Effizienzabfallkurve und überprüfen Sie die Wirkung der Material- und Prozessverbesserung.

2. Effizienzvergleichstest

- Verwenden Sie den hydraulischen Prüfstand mit variabler Frequenz, um das Diagramm des mechanischen Wirkungsgrads und des volumetrischen Wirkungsgrads des Motors im Bereich von 10 % bis 100 % Hubraum zu zeichnen, das ineffiziente Intervall zu identifizieren und das Design des Strömungskanals zu optimieren.

3. Vibrations- und Geräuschtest

- Erfassen Sie das Schwingungsspektrum der Schale über den Beschleunigungssensor, optimieren Sie die Parameter zur Änderung der Zykloidenzahnform und kontrollieren Sie das Leerlaufgeräusch innerhalb von 65 dB (A).

Messergebnisse (am Beispiel des Modells BMER-300):

- Volumetrischer Wirkungsgrad ≥92 % (ursprünglich 88 %), mechanischer Wirkungsgrad ≥85 % (ursprünglich 80 %) unter Nennbetriebsbedingungen;

- Lagerausfallzeitraum von 4000 Stunden auf 5500 Stunden verlängert;

- Schwankungsbereich des Anlaufdrehmoments von ±8 % auf ±4,5 % reduziert.

Ⅳ . Zusammenfassung: Produktwettbewerbsfähigkeit systematisch steigern

Durch Verbesserungen der Lagerstruktur, Innovationen im Montageprozess und datengesteuerte Testvalidierung erzielen die hydraulischen Zykloidmotoren der Serien OMR/OMP/BMER bedeutende Durchbrüche bei der Gesamtleistung:

- Effizienter: Optimieren Sie die Energieumwandlungswege, um interne Leckagen und Reibungsverluste zu reduzieren.

- Zuverlässiger: längere Lebensdauer der wichtigsten Komponenten, um 30 % reduzierter Wartungszyklus;

- Leiser: Die Vibrations- und Geräuschindikatoren erreichen das branchenführende Niveau, um den Anforderungen von Präzisionsgeräten gerecht zu werden.

In Zukunft wird unser Feiyue Hydraulic-Werk weiterhin Materialinnovationen und intelligente Montagetechnologien vorantreiben, um ausländischen Kunden noch wertvollere Hydrauliklösungen anbieten zu können.