¿Cómo mejorar el esquema de optimización integral del rendimiento del motor hidráulico de la serie OMR/OMP/BMER?

Como componente principal de potencia de los equipos industriales, la optimización del rendimiento de los motores hidráulicos (series OMR/OMP/BMER) requiere una mejora sistemática durante todo el proceso, desde el diseño y la fabricación hasta las pruebas. Este artículo propone las siguientes estrategias de mejora del rendimiento para las tres etapas principales: diseño de rodamientos, proceso de ensamblaje y verificación de pruebas:

Ⅰ . Optimización de piezas de mecanizado

Mejora de la estructura de los rodamientos: Como componente clave del motor que soporta la presión, el diseño de los rodamientos afecta directamente su capacidad de carga, eficiencia y vida útil. El plan de mejora para los rodamientos existentes es el siguiente:

1. Actualizaciones de materiales y procesos

-Al utilizar cojinetes de acero al cromo con alto contenido de carbono de alta precisión, la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste se mejoran mediante la tecnología de tratamiento térmico al vacío, lo que reduce las pérdidas por fricción.

-Optimizar el diseño del contorno de la pista de rodadura del rodamiento, aumentar el número de elementos rodantes (como el uso de rodamientos de bolas de contacto angular de doble hilera), distribuir la distribución de carga y mejorar la capacidad de carga axial y radial.

2. Adaptación mejorada

- De acuerdo con las condiciones de trabajo reales del motor (como escenarios de impacto de alta presión y alta frecuencia), reemplace los rodamientos de bolas de ranura profunda tradicionales con rodamientos de rodillos cónicos o rodamientos de rodillos autoalineables para mejorar la adaptabilidad a cargas complejas.

- Agregue una estructura de ajuste de precarga del rodamiento, optimice el control del juego interno y reduzca el riesgo de atascamiento causado por la expansión térmica.

Resultados esperados: la vida útil del rodamiento aumenta en más del 30%, la temperatura de funcionamiento continuo del motor se reduce entre 5 y 8 ℃ y la resistencia al impacto mejora significativamente.

Ⅱ . Innovación en el proceso de ensamblaje de productos

La precisión del montaje afecta directamente el sellado, la eficiencia de la transmisión y la estabilidad del motor. Las áreas de optimización incluyen:

1. Estandarización del proceso de ensamblaje

- Se introduce un equipo de herramientas automático para garantizar que el error coaxial del estator, el rotor y el cojinete sea inferior a 0,01 mm, lo que reduce las fugas internas.

- Utilice tecnología profesional para controlar con precisión la holgura entre la rueda cicloidal y la carcasa para evitar la pérdida por fricción causada por un error manual.

2. Actualización de la tecnología de sellado

- El uso de anillos de sellado combinados (como el sello compuesto de esqueleto de metal + PTFE) para optimizar el diseño estructural de la ranura de sellado y mejorar la resistencia a fugas en condiciones de alta presión.

- Se agrega un sello de aceite de doble labio al extremo del eje de salida para aislar eficazmente la intrusión de contaminantes externos y extender la vida útil del sistema de lubricación.

3. Ajuste dinámico de la precarga

- Monitoreo en tiempo real de la precarga de los rodamientos a través de sensores de torque, combinado con simulación de elementos finitos para optimizar los parámetros de ensamblaje para asegurar el equilibrio dinámico del motor a alta velocidad.

Resultados esperados: La eficiencia del volumen de toda la máquina aumenta entre un 8% y un 12% y la fluctuación del par de arranque se reduce en un 15%, lo que es adecuado para escenarios de control de mayor precisión.

Ⅲ . Verificación de pruebas y optimización basada en datos

La optimización iterativa basada en datos medidos es la garantía fundamental para la mejora del rendimiento. Las soluciones de prueba incluyen:

1. Prueba de durabilidad

- Realizar 500 horas de prueba de carga continua a presión nominal (como 21 MPa), monitorear el aumento de temperatura del cojinete, la curva de fugas y disminución de la eficiencia, y verificar el efecto de la mejora del material y del proceso.

2. Prueba de comparación de eficiencia

- Utilice el banco de pruebas hidráulico de frecuencia variable para dibujar el diagrama de eficiencia mecánica-eficiencia volumétrica del motor en el rango de desplazamiento del 10% ~ 100%, identificar el intervalo ineficiente y optimizar el diseño del canal de flujo.

3. Prueba de vibración y ruido

- Recopile el espectro de vibración de la carcasa a través del sensor de aceleración, optimice los parámetros de modificación de la forma de los dientes del engranaje cicloidal y controle el ruido sin carga dentro de 65 dB (A).

Resultados medidos (tomando como ejemplo el modelo BMER-300):

- Eficiencia volumétrica ≥92% (original 88%), eficiencia mecánica ≥85% (original 80%) en condiciones de trabajo nominales;

- El período de falla de los rodamientos se extendió de 4000 a 5500 horas;

- El rango de fluctuación del par de arranque se redujo de ±8% a ±4,5%.

IV . Resumen: Mejorar sistemáticamente la competitividad de los productos.

Gracias a las mejoras en la estructura de los cojinetes, las innovaciones en el proceso de ensamblaje y la validación de pruebas basadas en datos, los motores cicloidales hidráulicos de la serie OMR/OMP/BMER logran avances significativos en el rendimiento general:

- Más eficiente: Optimice las rutas de conversión de energía para reducir las fugas internas y las pérdidas por fricción;

- Más confiable: vida útil más prolongada de los componentes clave, ciclo de mantenimiento reducido en un 30%;

- Más silencioso: los indicadores de vibración y ruido alcanzan el nivel líder en la industria para satisfacer las necesidades de los equipos de precisión.

En el futuro, nuestra fábrica hidráulica Feiyue continuará profundizando la innovación de materiales y la tecnología de ensamblaje inteligente, para brindar soluciones de energía hidráulica más valiosas para los clientes extranjeros.